TEADIT® 2019 Empaquetadura de Fibra Acrílica con PTFE
Aplicaciones y beneficios
La empaquetadura TEADIT® 2019 es bastante compacta y flexíble, además de presentar buena resistencia química. Es recomendada para reactores, mezcladores, agitadores y todos los tipos de bombas en los segmentos de papel y celulosa, químico, alimenticio e industrias de tratamento de agua, en procesos que estén en contacto con agua, vapor, solventes, soluciones cáusticas y productos químicos. Es una empaquetadura polivalente para servicios de baja exigencia*.
Límites de Trabajo
Temperatura (ºC)
Mínima
-100
Máxima
230
Presión (bar)
Válvulas
100
Rotativos
20
Alternativos
80
pH
Mínimo
2
Máximo
12
Velocidad (m/s)
Máxima
12
Patrón de Embalaje
Medida
mm
3,2
4,8
6,4
7,9
9,5
11,1
12,7
14,3
15,9
19,1
22,2
25,4
pul
1/8
3/16
1/4
5/16
3/8
7/16
1/2
9/16
5/8
3/4
7/8
1
Embalaje
0,5kg
1kg
2kg
5kg
Los embalajes poseen variaciones de más o menos 10%
La planta operaba con un alto nível de emissiones a través de sus válvulas. Pro año, se estima que estas perdidas eran alrededor de 800 toneladas de hidrocarburos. Además de las perdidas de producción, estas emissiones ocasionaban problemas ambientales, ocupacionales, etc. Se verifico que este elevado nível de emissión era generado por el empaquetadura utilizada para sellar los vástagos de válvulas.
Case Empaquetadura 2773
Las Usinas de Azúcar y Alcohol poseen como características básica em su processo la presencia de produtos abrasivos em su bombeo. El uso de empaquetaduras de baja resistencia mecánica en estos equipos significa sustituiciones com mayor frecuencia, lo que afecta la producción de las plantas.
Case Empaquetadura 25BI
Filtro enfrentando problema de fuga entre la tapa y la brida fija debido a irregularidades em sus superficies, causando contaminación em la planta química. Debido a fragilidade de las bridas, em PVC, hay limitación em el aplastamiento de la junta. Había um alto riesgo de acidentes por quemaduras y corrosión de otros equipos de la planta.
Case Tealon TF 1580
El equipo presentaba fugas internas y obstruciones em sus galerias debido a la fragmentación de la junta de sellado, lo que afectaba su desempenho térmico, Era necessário inyectar más vapor para mantener el nível adecuado de funcionamento del equipo, lo que ocasionaba cada seis meses de operación costos adicionales de R$ 700 mil al cliente.
